煙囪鈦鋼復合板內筒主要施工流程與操作方法
發布日期：2025-9-30 7:44:21 人氣：0 欄目：公司新聞
下料切割：根據設計圖紙的尺寸要求，使用等離子切割機對鈦鋼復合板進行下料切割。切割前，需在復合板表面劃出清晰的切割線，并做好標記。切割過程中，應嚴格控制切割速度和切割參數，確保切口平整、光滑，無毛刺、掛渣等缺陷。切割完成后，對切口進行打磨處理，去除氧化皮和表面雜質。
卷制成型：將切割好的鈦鋼復合板坯料采用卷板機進行卷制成型。卷制前，需根據內筒的直徑調整卷板機的輥距和壓力，確保卷制后的圓弧度符合設計要求。卷制過程中，應采用多次漸進的方式進行，避免一次卷制過度導致復合板產生裂紋或變形。每卷制一段后，使用樣板對圓弧度進行檢查，如有偏差及時調整。
縱縫焊接：鋼內筒卷制成型后，進行縱縫焊接。焊接采用氬弧焊打底、埋弧焊填充蓋面的焊接工藝。焊接前，需對焊接坡口進行清理，去除坡口表面的油污、鐵銹、氧化皮等雜質，并在坡口兩側涂抹防飛濺劑。焊接時，應嚴格按照焊接工藝評定確定的焊接參數進行操作，控制好焊接電流、電壓、焊接速度和層間溫度。焊接過程中，應注意觀察焊縫的成形情況，及時調整焊接參數，確保焊縫表面平整、光滑，無氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。焊接完成后，對焊縫進行外觀檢查和無損檢測，外觀檢查主要檢查焊縫的高度、寬度、余高、咬邊等尺寸是否符合要求，無損檢測采用超聲波探傷和射線探傷相結合的方式，檢測焊縫的內部質量，確保焊縫質量符合設計和規范要求。
矯形處理：縱縫焊接完成后，由于焊接應力的作用，鋼內筒可能會產生一定的變形。此時，需對鋼內筒進行矯形處理。矯形可采用機械矯形或火焰矯形的方法，機械矯形使用專用的矯形設備對變形部位進行加壓矯正，火焰矯形則通過對變形部位進行局部加熱，利用金屬的熱脹冷縮特性實現矯形。矯形過程中，應嚴格控制矯形力度和加熱溫度，避免過度矯形導致鋼內筒產生新的變形或損傷鈦層。矯形完成后，對鋼內筒的圓度、直線度等幾何尺寸進行檢查，確保符合設計要求。
運輸準備：鋼內筒分段預制完成并經檢驗合格后，進行運輸。運輸前，需對鋼內筒進行妥善的包裝和固定，防止在運輸過程中發生碰撞、變形或損壞。對于鈦層表面，應采用專用的保護膜進行覆蓋，避免運輸過程中受到劃傷和污染。同時，根據鋼內筒的重量、尺寸和運輸路線，選擇合適的運輸車輛和運輸方案，確保運輸過程的安全和穩定。
現場吊裝
吊裝設備選擇：根據鋼內筒的單節重量、安裝高度和現場施工條件，選擇合適的起重機械。本次吊裝選用 [具體型號] 汽車吊，其額定起重量為 [X] t，最大工作半徑為 [Y] m，能夠滿足鋼內筒的吊裝要求。
吊點設置：根據鋼內筒的結構特點和受力情況，合理設置吊點。吊點應設置在鋼內筒的加強圈或其他受力較強的部位，避免設置在鈦層表面或焊縫處，防止損壞鋼內筒。吊點設置數量應根據鋼內筒的重量和長度確定，一般每節鋼內筒設置 [2-4] 個吊點。吊點處應采用專用的吊具進行連接，吊具與鋼內筒之間應設置軟墊，防止劃傷鋼內筒表面。
吊裝作業：吊裝前，對起重機械、吊具、索具等進行全面的檢查，確保其性能良好、安全可靠。同時，清理吊裝現場的障礙物，劃定吊裝作業區域，設置警示標志，禁止無關人員進入吊裝作業區。吊裝時，由專人指揮起重機械，緩慢起吊鋼內筒，當鋼內筒離開地面約 [30-50] cm 時，暫停起吊，檢查鋼內筒的平衡情況和吊具的受力情況，如無異常，繼續起吊。將鋼內筒吊至安裝位置上方后，緩慢下降，調整鋼內筒的位置和垂直度，使其與基礎或已安裝好的鋼內筒準確對接。對接過程中，使用全站儀和水準儀進行實時監測，確保鋼內筒的安裝位置和垂直度符合設計要求。當鋼內筒對接到位后，及時進行臨時固定，防止鋼內筒發生移位或傾倒。
組對準備：鋼內筒吊裝到位并臨時固定后，進行組對作業。組對前，需對鋼內筒的端面進行清理，去除端面的油污、鐵銹、氧化皮等雜質，并檢查端面的平整度和垂直度。對于不平整的端面，采用打磨機進行打磨處理，確保端面符合組對要求。同時，在鋼內筒的內壁和外壁設置臨時支撐和調整裝置，用于調整鋼內筒的同軸度和間隙。
組對操作：使用千斤頂、手拉葫蘆等工具，調整鋼內筒的位置，使上下兩節鋼內筒的軸線重合，間隙均勻。組對間隙應符合設計要求，一般控制在 [2-4] mm 之間。組對過程中，使用直尺和塞尺檢查鋼內筒的同軸度和間隙，如有偏差及時調整。當鋼內筒的組對精度符合要求后，采用點焊的方式進行固定，點焊的焊點數量和長度應根據鋼內筒的直徑和厚度確定，一般每道環縫點焊 [8-12] 點，每個焊點的長度為 [30-50] mm。點焊的焊接工藝應與正式焊接相同，確保點焊焊縫的質量。
環縫焊接：鋼內筒組對完成并經檢驗合格后，進行環縫焊接。環縫焊接同樣采用氬弧焊打底、埋弧焊填充蓋面的焊接工藝。焊接前，對焊接坡口進行再次清理，確保坡口表面干凈、整潔。焊接時，采用分段對稱焊接的方法，減少焊接應力和變形。焊接順序為先焊內壁焊縫，再焊外壁焊縫。焊接過程中，應嚴格控制焊接參數，確保焊縫的成形質量和內部質量。每焊完一層焊縫后，都要對焊縫進行外觀檢查和無損檢測，及時發現并處理焊接缺陷。焊接完成后，對焊縫進行整體的外觀檢查和無損檢測，外觀檢查要求焊縫表面平整、光滑，無氣孔、夾渣、裂紋等缺陷；無損檢測采用超聲波探傷和射線探傷相結合的方式，檢測比例按設計要求執行，一般為 100% 檢測，確保焊縫質量符合設計和規范要求。
附件檢查：鋼內筒主體安裝完成后，進行內筒附件的安裝，如接管、法蘭、人孔、支座等。安裝前，對所有附件進行檢查，檢查附件的規格、型號、尺寸是否符合設計要求，表面是否存在缺陷，如裂紋、變形、腐蝕等。同時，檢查附件的連接部位是否平整、光滑，有無毛刺、雜質等。
附件安裝：根據設計圖紙的要求，將附件安裝到鋼內筒的指定位置。安裝時，應確保附件的安裝位置準確，連接牢固。對于接管和法蘭的安裝，需保證其軸線與鋼內筒的軸線垂直或平行，法蘭的密封面應平整、光滑，無劃痕、凹陷等缺陷。安裝過程中，使用全站儀、水準儀等測量設備進行實時監測，確保附件的安裝精度符合設計要求。附件安裝完成后，采用焊接或螺栓連接的方式進行固定，焊接連接應符合焊接工藝要求，螺栓連接應確保螺栓擰緊力矩均勻，符合設計規定的力矩值。
密封試驗：對于有密封要求的附件，如法蘭、人孔等，安裝完成后需進行密封試驗。密封試驗采用水壓試驗或氣壓試驗的方式，試驗壓力和試驗時間按設計要求執行。試驗過程中，密切觀察密封部位是否有滲漏現象，如有滲漏，及時查找原因并進行處理，直至密封試驗合格。
表面清理：鋼內筒及其附件安裝完成并經檢驗合格后，進行防腐處理。防腐處理前，需對鋼內筒的表面進行全面的清理，去除表面的油污、鐵銹、氧化皮、焊渣等雜質。清理可采用機械清理（如噴砂、拋丸）或化學清理（如酸洗、鈍化）的方法，對于鈦層表面，應采用專用的清理方法，避免損壞鈦層。清理后的表面應達到設計要求的清潔度和粗糙度，一般要求清潔度達到 Sa2.5 級以上，粗糙度達到 Ra25-50μm。
防腐涂層施工：根據設計要求，選擇合適的防腐涂料對鋼內筒的表面進行涂裝。防腐涂料的涂裝應按照涂料的施工說明書進行操作，一般采用刷涂、滾涂或噴涂的方法。涂裝過程中，應控制好涂料的粘度、涂裝厚度和涂裝間隔時間，確保涂層均勻、致密，無漏涂、流掛、針孔等缺陷。對于鋼內筒的鈦層表面，一般不需要進行額外的防腐涂層施工，但需對鈦層的焊接接頭部位進行特殊的防腐處理，如涂抹專用的鈦合金防腐涂料或進行鈍化處理，以提高焊接接頭部位的耐腐蝕性。
涂層檢驗：防腐涂層施工完成后，對涂層進行檢驗。檢驗內容包括涂層的外觀質量、厚度、附著力等。外觀質量檢查要求涂層表面平整、光滑，無漏涂、流掛、針孔等缺陷；厚度檢查采用涂層測厚儀進行測量，測量點的數量和分布按設計要求執行，確保涂層厚度符合設計規定；附著力檢查采用劃格法或拉開法進行，檢查涂層與基體表面的結合強度，確保附著力符合設計要求。如涂層檢驗不合格，應及時進行修補或重新涂裝，直至檢驗合格。